可│KT-30-6 │ │ │ │
鍛│KT-33-8 │ │ │ │
鑄│KT-35-10│GB978 │＜100 │ ≤16 │ ＜300
鐵│ │ │ │ │
│KT-37-12│ │ │ │
──┼────┼──────┼────┼─────┼──────
球墨│QT40-17 │GB1348 │ │ │
鑄鐵│ │ │＜100 │ ≤25 │ ＜300
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注:①不得用灰口鑄鐵制造排污閥和排污彎管.
②放水閥和排污閥的閥殼可用上表中的可鍛鑄鐵或球墨鑄鐵制造.
③鍋爐工作壓力小于和等于16kgf/cm2的方形鑄鐵省煤器管和彎頭允采用牌號不低于HT15-33的灰口鑄鐵按JB2192制造.鍋爐工作壓力小于和等于25kgf/cm2的方形鑄鐵省煤器管和彎頭允許采用牌號不低于HT20-40的灰口鑄鐵按JB2192制造.在制造廠內,應對省煤器上使用的鑄鐵部分進行水壓試驗.其壓力應等于鍋爐工作壓力的2.5倍.
④用于承壓部位的鑄鐵件不準補焊,鑄件的偏心不得超過圖紙上規(guī)定值.
(6)緊固零件
表3-6
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鋼的│ │技 術│ 適 用 范 圍
│鋼號│ ├───────┬─────────┬─────
種類│ │ │ │工作壓力 │介質溫度
│ │標 準│ 用 途 │(kgf/cm2) │(@)≤
──┴──┴───┴───────┴─────────┴─────
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│ │ │雙頭螺栓、螺栓│ ≤13 │220
│A3F │GB700 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ ≤13 │250
炭├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │雙頭螺栓、螺栓│ ≤16 │350
│A3 │GB700 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ ≤16 │380
素├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │雙頭螺栓、螺栓│ 不 限 │350
│25 │GB699 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ 不 限 │400
鋼├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │雙頭螺栓、螺栓│ 不 限 │420
│35 │GB699 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ 不 限 │450
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(7)拉撐
鍋爐拉撐使用的鋼材必須為鎮(zhèn)靜鋼,且應符合GB715的規(guī)定,或GB699中的20號鋼的規(guī)定.
(8)焊條和焊絲
焊接受壓元件使用的焊條應符合GB981的規(guī)定,焊絲應符合GB1300的規(guī)定.
全焊縫金屬的抗拉強度和沖擊值應不低于母材規(guī)定值的下限,伸長率應不低于母材規(guī)定值的80%.
第32條 鋼廠提供制造鍋爐受壓元件用的新鋼種材料必須經過技術鑒定合格.參加鑒定的單位需包括冶金部、機械工業(yè)部、城鄉(xiāng)建設環(huán)境保護部、國家標準局、勞動人事部等有關部門.
第四章 受壓元件的焊接
一、一般要求
第33條 施焊單位應根據有關焊接技術條件和本單位工藝鑒定試驗合格的焊接工藝程序,制訂相應的焊接工藝規(guī)程.
第34條 焊接鍋爐受壓元件的焊工,應按原國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試,取得焊工合格證,且只能擔任考試合格范圍內的焊接工作.
鍋爐受壓元件的焊縫附近必須打上焊工代號鋼印.
第35條 焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計以及規(guī)范參數調節(jié)裝置等應定期進行檢定,上述表、計、裝置失靈,不得進行焊接.
第36條 鍋爐受壓元件的焊接接頭質量應從以下四個方面進行檢查和試驗:
(1)外觀檢查;
(2)無損探傷檢查;
(3)機械性能試驗;
(4)水壓試驗.
第37條 每臺鍋爐應有焊接質量證明書.該證明書除應載明第36條各項檢驗內容和結果外,尚應記錄焊縫的修補情況以及產品焊后熱處理的方式和規(guī)范等.
第38條 焊接質量檢驗報告及無損探傷記錄一式兩份,分別由施焊單位和使用單位長期保存.射線探傷的底片由施焊單位至少保存5年.
二、焊接工藝要求和焊后熱處理
第39條 有下列情況之一時,產品施焊前必須重新進行焊接工藝程序鑒定試驗:
(1)母材改變后其可焊性較差或可疑;
(2)改變焊接材料(焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等);
(3)改變焊接方法;
(4)改變或增加焊接位置;
(5)焊接工藝參數的改變超出原定的范圍.
第40條 制造鍋爐過程中,焊接環(huán)境溫度低于0@時,沒有預熱措施,不得進行焊接.
第41條 組裝焊件時,不得用強力對正.
鍋筒的組裝須同時符合以下規(guī)定:
(1)縱縫和封頭拼接焊縫兩邊鋼板的中心線偏差值:
不大于名義板厚的10%,并且不超過3mm.
(2)縱縫和封頭拼接焊縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值:
不大于名義板厚的10%,并且不超過3mm.
(3)環(huán)縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值:
不大于名義板厚的15%加1mm,并且不超過6mm.
不同厚度的鋼板對接并且邊緣已削薄的,則按鋼板厚度相同對待,上述的名義板厚指薄板;不同厚度的鋼板對接但不須削薄的,則上述的名義板厚指厚板.
第42條 鍋爐受壓元件的焊后熱處理應符合下列規(guī)定:
(1)焊制的低炭炭素鋼受壓元件,其厚度大于30mm時,應進行焊后熱處理;
(2)鍋爐受壓元件焊后熱處理宜采用整體熱處理.如果采用分段熱處理,則加熱的各段至少有1500mm的重疊部分,且伸出爐外部分應有絕熱措施.環(huán)縫局部熱處理時,加熱寬度至少為鋼板厚度的4倍;
(3)焊件與它的檢查試件(產品試板)應同爐進行熱處理;
(4)焊后熱處理過程中,應詳細記錄熱處理規(guī)范的各項參數.
三、焊接接頭的外觀檢查
第43條 鍋爐受壓元件上的全部焊縫應做外觀檢查,其表面質量應符合如下要求:
(1)焊縫外形尺寸應符合設計圖紙和工藝文件的規(guī)定,焊縫高度不低于母材,焊縫與母材應圓滑過渡;
(2)焊縫及其熱影響區(qū)表面無裂紋、氣孔、弧坑和夾渣;鍋筒和集箱的縱、環(huán)焊縫及封頭的拼接焊縫無咬邊,其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm.管子焊縫咬邊深度不超過0.5mm,兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%,且不超過40mm.
第44條 對接焊接的受熱面管子,按JB1611《鍋爐管子制造技術條件》進行通球試驗.
四、無損探傷檢查
第45條 無損探傷人員應按勞動人事部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》考核,取得資格證書,且只能擔任與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作.
第46條 鍋筒的全部對接焊縫和集箱的縱向對接焊縫應進行100%射線探傷或者100%超聲波探傷加至少25%射線探傷.對于額定出口熱水溫度低于120ⅲC的鍋爐,鍋筒、爐膽等主要受壓元件的每條縱、環(huán)焊縫至少應進行25%射線或超聲波探傷.
焊縫交叉部位及超聲波探傷發(fā)現的質量可疑部位必須進行射線探傷.
第47條 對于集箱、管子、管道和其他管件的環(huán)焊縫,射線或超聲波探傷的數量規(guī)定見表4-1.
表4-1
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額定出口@ │ ≥120 │ ＜120
種類 ├─────┬────┼────┬───────
外徑mm │集 箱│管 子│集 箱│管 子
──────┼─────┴────┼────┴───────
＞159 │ 100% │ ≥25%
──────┼─────┬────┼────────────
≤159 │≥25% │抽 查│ 抽 查
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*按每條環(huán)縫的長度計算,也允許按環(huán)縫的條數計算.
第48條 焊縫的射線探傷按JB928《焊縫射線探傷標準》的規(guī)定進行,但靈敏度應不大于2%.
對于額定出口熱水溫度高于和等于120@的鍋爐,不低于二級的焊縫為合格.對于額定出口熱水溫度低于120@的鍋爐,不低于三級的焊縫為合格.
第49條 對接焊縫的超聲波探傷按JB1152《鍋爐與鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的規(guī)定進行.
超聲波探傷儀應符合JB1834《A型脈沖反射式超聲波探傷儀技術條件》的要求.
對于額定出口熱水溫度高于和等于120@的鍋爐,一級焊縫為合格.對于額定出口熱水溫度低于120@的鍋爐,不低于二級的焊縫為合格.
第50條 經過部分無損探傷檢查的焊縫,如發(fā)現有不允許的缺陷時,應在缺陷的延長方向或可疑部分作補充射線探傷檢查.補充檢查后,對焊縫質量仍有懷疑時,該焊縫應全部作探傷檢查.
鍋爐范圍內的受壓管道和管子對接接頭,如發(fā)現有不允許的缺陷時,應作雙倍數目的補充探傷檢查.補充檢查仍不合格時,則應將該焊工焊接的全部對接接頭作探傷檢查.
五、焊接接頭的機械性能試驗
第51條 為檢驗產品焊接接頭的機械性能,對焊接接頭應作拉力、冷彎試驗.
第52條 為制取機械性能試樣,應作產品檢查試件(板狀試件可稱檢查試板).它的數量和要求規(guī)定如下:
每個鍋筒的縱、環(huán)縫應各作一塊檢查試板.
對于額定出口熱水溫度高于和等于120@的鍋爐,允許同批生產(同鋼號、同焊接材料和工藝)的每10個鍋筒作縱、環(huán)縫檢查試板各一塊(不足10個鍋筒也應作縱、環(huán)焊縫檢查試板各一塊),但必須符合以下條件:
(1)連續(xù)累計生產50個以上與該批鍋筒鋼號相同、焊接材料和工藝相同的鍋筒以及連續(xù)半年以上生產的所有這類鍋筒,其檢查試板的機械性能試驗都合格;
(2)經制造單位技術總負責人批準,省級勞動部門備案.
對于額定出口熱水溫度低于120@的鍋爐,符合上述條件的,檢查試板數量可減少,其數量由制造單位自定.
當材料或工藝改變或出現檢查試板性能試驗不合格時,應立即恢復每個鍋筒作縱、環(huán)縫檢查試板各一塊.
當環(huán)縫的母材和焊接方法與縱縫相同時,可只作縱縫檢查試板,免作環(huán)縫檢查試板.
對于集箱和管道,每批作1%的檢查試件,但不得少于1個.
對于受熱面管子,可在同部件上每批切取0.5%的對接接頭作檢查試件,但不少于一套試樣所需接頭數.切取檢查試件確有困難的,如鍋筒和集箱上管接頭與管子連接的對接接頭,可焊接模擬的檢查試件.
縱縫檢查試板應作為產品縱縫的延長部分焊接,環(huán)縫檢查試板單獨焊接.產品檢查試件應由焊該產品的焊工焊接,在試件材料、焊接材料、焊接設備和工藝條件等方面應與所代表的產品相同.試件焊成后應打上焊工代號的鋼印.檢查試件的數量、尺寸應滿足制備檢驗和復驗所需的機械性能試樣.
第53條 檢查試件經過外觀檢查和無損探傷檢查后,在合格部位制取試樣.
第54條 為檢查焊接接頭整個厚度上的抗拉強度,應從檢查試板上沿焊縫的橫向切取焊接接頭拉力試樣.試樣的數量和尺寸見附錄第1條.
當板厚大于10mm時,應從縱縫檢查試板上縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個.試樣尺寸見附錄第2條.
第55條 管子對接接頭的拉力試樣應從檢查試件上切取二個,取樣部位見附錄第3條.亦可用一整根檢查試件作拉力試驗代替兩個拉力試樣的試驗.
第56條 拉力試驗按GB228《金屬拉力試驗法》規(guī)定的方法進行,合格標準如下:
(1)焊接接頭的抗拉強度不低于母材規(guī)定值的下限;
(2)全焊縫金屬試樣的抗拉強度和屈服強度不低于母材規(guī)定值的下限.如果母材抗拉強度規(guī)定值下限大于50kgf/mm2,且焊縫金屬的屈服強度高于母材規(guī)定值,則允許焊縫金屬的抗拉強度比母材規(guī)定值下限低2kgf/mm2;
(3)全焊縫金屬試樣的伸長率不小于母材伸長率( )規(guī)定值的80%.
第57條 應從檢查試板上沿焊縫的橫向切取一個面彎試樣.試樣的形式和尺寸見附錄第4條.
第58條 管子對接焊接接頭的面彎試樣應從檢查試件上切取,數量為一個. 取樣的部位和試樣尺寸見附錄第3條,第5條.
第59條 彎曲試驗按GB232《金屬冷、熱彎曲試驗法》規(guī)定的方法進行.試樣的焊縫中心線需對準彎軸中心.規(guī)定的試樣彎曲角度見表4-2.
彎曲試樣冷彎到表4-2角度后,其拉伸面上有長度大于1.5mm的橫向(即沿試樣寬度方向)裂紋或缺陷,或長度大于3mm的縱向(即沿試樣長度方向)裂紋或缺陷,為不合
表4-2
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鋼 種 │彎軸直徑D │支座間距離 │彎曲角度
─┬─┬──┬───────┼─────┼──────┽─────
│炭│母材│＜44kgf │ │ │
雙│ │強度│ /mm2 │ 2 │ 4.2 │180°
│素│規(guī)定├───────┼─────┼──────┼─────
面│ │值下│44￣54kg │ │ │
│鋼│ 限 │ f/mm2 │ 3 │ 5.2 │180°
焊├─┴──┴───────┼─────┼──────┼─────
│ 普通低合金鋼 │ 3 │ 5.2 │100°
─┼────────────┼─────┼──────┼─────
單│ 炭 素 鋼 │ 3 │ 5.2 │ 90°
面┼────────────┼─────╁──────┼─────
焊│ 其他合金鋼 │ 3 ┃ 5.2 │ 50°
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格.試樣的四棱開裂不計.
第60條 機械性能試驗有某項不合格時,應從原焊制的檢查試件中,對不合格項目取雙倍試樣復試,或將原檢查試件與產品熱處理一次后進行全面復試.若復試合格,則此項試驗仍為合格;若復試不合格,則此項試驗代表的焊接接頭為不合格.
六、水壓試驗
第61條 受壓焊件的水壓試驗應在無損探傷和熱處理后進行.
單個鍋筒和在制造單位組合好的焊制鍋爐,應按照本規(guī)程第122條和第123條的規(guī)定,在制造單位進行水壓試驗;集箱及其類似元件,應以元件工作壓力的1.5倍進行水壓試驗,并在試驗壓力下保持5分鐘.
對接焊接的受熱面管子及其它受壓管件,應逐根逐件進行水壓試驗,試驗壓力應為元件工作壓力的2倍,并在試驗壓力下保持10~20秒鐘.
水壓試驗時,在試驗壓力降到工作壓力后,用手錘輕敲焊縫附近進行檢查(在焊縫附近有鉚縫的不得錘擊).
水壓試驗的結果,應符合本規(guī)程第124條的規(guī)定.
七、焊接接頭的返修
第62條 如果焊接接頭上有不允許的缺陷,應找出原因,制定可行的返修方案,才能進行返修.補焊前,缺陷應徹底清除.補焊后,補焊區(qū)應做外觀和無損探傷檢查.要求焊后熱處理的元件,補焊后應做焊后熱處理.同一位置上的返修不得超過三次.
第五章 脹接
第63條 在正式脹接前,應進行試脹工作,以檢查脹管器的質量和管材的脹接性能.在試脹工作中,要對試樣進行比較性檢查,檢查脹口部分是否有裂紋,脹接過渡部分是否有劇烈變化,喇叭口根部與管孔壁的結合狀態(tài)是否良好等,然后檢查管孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況.根據檢查結果,確定合理的脹管率.
需在安裝現場進行脹接的鍋爐出廠時,鍋爐制造單位應提供適量的脹接試件. 第64條 施工單位應根據鍋爐設計圖紙和試脹結果制訂鍋爐管子和鍋筒、集箱等的脹接工藝規(guī)程.
脹管操作人員應經過培訓,嚴格按照脹接工藝規(guī)程進行脹管操作.
第65條 脹接管子的鍋筒和管板其厚度應不小于12mm.脹接管孔間的距離不宜小于19mm,且不小于管壁厚度的6倍.外徑大于102mm的管子不宜采用脹接.
第66條 脹接管子管端硬度若大于管板硬度時,或管子硬度HB大于170時,應進行退火處理,退火長度應不小于100mm.
第67條 脹管率一般應控制在1~1.9%范圍內.脹管率可按下試計算:式中:H──脹管率,%;
h=d1-d2δ/d3*100%
d1──脹完后的管子內徑,mm;
d2──未脹時的管子內徑,mm;
d3──未脹時的管孔直徑,mm;
δ──未脹時管孔直徑與管子外徑之差,mm.
第68條 管端伸出量以6~12mm為宜.管端喇叭口的扳邊應與管子中心線成12°~15°角,并應伸入管孔內0~2mm.鍋殼鍋爐高溫側管端必須90°扳邊,使管邊與管板嚴密接觸.
第69條 脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷.在脹接過程中,應隨時檢